Z czego wynika niesłabnąca mimo upływu lat – zwłaszcza w produkcji samochodów – popularność powlekania elektroforetycznego? Przede wszystkim z jej wysokiej efektywności, łatwości obsługi oraz wysokiej jakości otrzymanej powłoki.
Powlekanie elektroforetyczne to dziś standard w produkcji samochodów. Fot. Nataliya Hora / Fotolia.com
Z technicznego i ekonomicznego punktu widzenia powlekanie elektroforetyczne to korzystna opcja, ponieważ:
- Uzyskana w ten sposób powłoka gwarantuje doskonałą ochronę antykorozyjną. Warstwa o grubości DFT 20 mikronów wytrzymuje w komorze solnej bez oznak korozji nawet do 1000 godzin (zgodnie z warunkami opisanymi w normie ASTM B117).
- Metoda ta pozwala uzyskać bardzo równomierną i jednolitą powłokę – ewentualne odchyłki nie przekraczają 1-2 mikronów.
- Jest to bardzo dokładna technika powlekania, dlatego w przeciwieństwie do malowania proszkowego czy natryskowego można ją stosować nawet dla bardzo skomplikowanych obiektów.
- Efektywność nanoszenia materiału w przypadku powlekania elektroforetycznego jest bardzo wysoka – dzięki zamkniętemu obiegowi przekracza ona 95%, a ilość odpadów zostaje ograniczona do minimum.
- Większość parametrów istotnych dla procesu powlekania jest ustalana komputerowo, co znacznie zmniejsza ryzyko błędu. Obsługa powlekania elektroforetycznego jest tak prosta, że nie wymaga właściwie żadnych specjalnych kwalifikacji.
- W porównaniu z innymi metodami powlekanie elektroforetyczne pozwala uzyskać 3x większą produktywność przy takim samym nakładzie pracy.
- Kiedy już powlekany obiekt jest idealnie izolowany – powstała wystarczająco gruba i równomierna powłoka – depozycja zostaje zatrzymana. Proces jest więc kontrolowany przez jakość samej powłoki, czego nie ma w żadnej innej technice powlekania.
- Pokryty element nie wymaga szczególnej ostrożności – nawet nieusieciowana farba tworzy warstwę na tyle suchą, że można jej dotykać.
Źródło: IPFonline.com
