fot. Adam Hinc, Jotun
Połączenie metalizacji natryskowej z systemem malarskim jest uważane za najlepsze zabezpieczenie antykorozyjne konstrukcji przemysłowych. Metoda ta sprawdza się doskonale, ponieważ łączy ochronę katodową polegającą na pokryciu stali metalem o niższym potencjale elektrochemicznym cynku, aluminium lub stopów tychże, z ochroną barierową, jaką dają farby.
Celem stosowania tego rozwiązania jest wydłużenie czasu ochrony konstrukcji stalowych, ale również zabezpieczenie miejsc uszkodzonych w czasie eksploatacji co pozwala na spowolnienie procesów korozji i zmniejszenie częstotliwości konserwacji. Choć zastosowanie połączenia metalizacji natryskowej z systemem malarskim daje doskonałe rezultaty to jednak w praktyce wiąże się z kilkoma wyzwaniami.
1. Metalizacja natryskowa wymaga odpowiedniego przygotowania podłoża
Chodzi nie tylko o czystość powierzchni, ale również o odpowiednią chropowatość (50-85 µm, najlepiej około 100 µm). Jest to niezwykle ważne zwłaszcza na krawędziach blach w miejscach ciętych plazmą, gdzie występuje lokalne przetwardzenie materiału. Samo śrutowanie tych obszarów może się okazać niewystarczające, powierzchnie te należy wstępnie zeszlifować, a następnie poddać obróbce strumieniowo-ściernej.
2. Warunki klimatyczne w czasie metalizacji mają wpływ na jakość całego systemu
Często zdarza się, że elementy metalizowane są w pomieszczeniach do tego nieprzystosowanych takich jak komory śrutownicze, namioty. Warunki klimatyczne, pozornie nie mające wpływu na jakość metalizacji, oddziałują niekorzystnie na jakość całego systemu antykorozyjnego. Wilgoć uwięziona w porach może powodować obniżenie przyczepności farb oraz powstanie innych wad takich jak pęcherze, pinhole.
Aby uniknąć kondensacji pyłu w narożnikach i braku przyczepności do podłoża ważna jest również dobra wentylacja oraz wyciagi. Warto też pamiętać, że przy metalizacji natryskowej (Al) pył aluminiowy nie może mieć kontaktu z wodą, gdyż wydziela się wtedy wodór, który jest gazem wybuchowym.
3. Metalizacja natryskowa jest porowata
Aplikacja farb o wysokiej zawartości części stałych na powierzchnię porowatą skutkuje zazwyczaj powstawaniem pęcherzy oraz kraterów, tworzących się pod wpływem powietrza wydostającego się z porów. Żeby uniknąć tego typu problemów należy zastosować odpowiednią powłokę, tzw. tie coat lub sealer (np. Penguard Tie Coat 100).
4. Warstwa uszczelniająca wymaga długiego czasu przemalowania
Penguard Tie Coat 100 jest farbą stosowaną jako tzw. sealer czyli warstwa uszczelniająca. Jej głównym zadaniem jest penetracja powierzchni porowatej oraz poprawienie przyczepności dalszych warstw systemu antykorozyjnego. Aby spełniała swoje właściwości potrzebuje czasu. Będzie to 6 godzin dla 23°C; 18 godzin dla 10°C i aż 24 godzin dla 5°C! Dane dotyczą temperatur podłoża, nie otoczenia.
Relatywnie długi czas przemalowania nie jest wymysłem inspektora. Choć wydaje się, że po 15 minutach farba bardziej sucha nie będzie, to wydłużony okres jest potrzebny, aby powłoka osiągnęła swoje właściwości. Pod żadnym pozorem nie wolno odbiegać od karty technicznej.
5. Specyfikacja musi być doprecyzowana
W przypadku farby Penguard Tie Coat 100 specyfikowana grubość to zwykle 30 µm, zaś faktycznie aplikowane grubości to 25-50 µm. Niekiedy zaleca się dwukrotne malowanie w celu doszczelnienia metalizacji.
W niektórych specyfikacjach grubość warstwy uszczelniającej jest wliczana do sumarycznej grubości systemu. Niejednokrotnie jednak odstępuje się od tego – uznając tę warstwę za niemierzalną. W obu przypadkach należy to wyraźnie zaznaczyć w specyfikacji.
6. System naprawczy powinien zawierać cynk
Farby dedykowane zabezpieczeniu miejsc uszkodzonych oraz trudno dostępnych powinny uwzględniać charakter całości systemu antykorozyjnego. Oznacza to, że farby podkładowe powinny zawierać pył cynkowy. Zastosowanie produktów z rodziny Barrier pozwala na zachowanie ciągłości ochrony katodowej.
Autor: Wojciech Taranczewski
Fotografia: Adam Hinc
artykuł został opublikowany także na stronach Jotun